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實現高效生產物流

時間：2009-08-14 點擊：次來源：汽車制造業作者：佚名 - 小 + 大

企業物流工作的總體目標是以滿足同期生產需要、滿足柔性化生產需要和滿足生產線作業者輕松作業需要為前提，實現常態下的物流成本最低和物流效率最高。因此，運用先進、成熟的物流技術與方法對整車生產線物流系統進行設計或改善，將極大提高企業的生產效率。

整車生產線物流系統設計的總體思路

物流系統是否合理不僅決定了物流系統本身的成本和效率，還直接影響產品的制造質量、制造成本和制造周期。據統計，因物流方式不合理所導致的產品質量缺陷比例超過了5%，物流成本占全部制造成本的比例接近10%，在產品的整個制造周期中用于物流的時間達到了90%以上，因此，整車生產線物流系統設計應圍繞以下幾個方面展開：

1、確保物流過程產品質量的完好（Q）；

2、消除物流過程中的各種浪費，以最低的庫存量保證生產（C）；

3、實現JIT供給（D）；

4、最大限度的方便制造作業，以提高作業效率、降低勞動強度；

5、最大限度的提高物流過程的機械化程度。

整車生產線物流系統設計內容及方法

1、線邊布置

圖1是某整車生產線排氣管分裝工位線邊布置改善前后的對比照片，從圖片中可以看到，由于擺放零件的器具距分裝工作臺有4m多的距離，作業者每次要步行6步走到器具前，然后拿著l0kg重的零件步行6步回到分裝工作臺前，按班產量60臺計算，則作業者僅為取零件就要步行720步，其中負重步行360步，通過對作業現場布置進行改善，使得作業者每次拿取零件的步行數由原來來回步行12步減少為4步。通過此例不難看出，線邊布置是否合理將直接影響制造作業人員的效率和勞動強度。

2、線邊布置設計考慮要點

口最大限度地提高零件露臉率。零件露臉率是一個作業位的作業者能直接拿到的零件品種數與該作業位零件總品種數之比，它是衡量作業者能否直接看到并用最短的時間拿到零件的指標。為提高制造作業效率，應盡可能使露臉率達到100%。較好的解決辦法一是采用小型化包裝，二是采用多層貨架。

圖2 線邊布置的例子

口最大限度地減少作業者步行距離、轉身角度和彎腰角度。為減少步行距離，可采用隨生產線移動的小車，并就近擺放貨架或器具；為減少轉身角度，可通過調整器具或貨架方向實現；為減少彎腰角度，要避免器具直接放在地面上。

口最大限度地滿足線邊投控作業的方便性。為保證連續生產，物流投控人員需要不斷地向線邊補充零件、回收空器具，為此，應在滿足制造作業方便的前提下留出存放零件的緩沖區和物流通道。圖2為線邊布置的一個例子。

3、輸送方式

長期以來，將零部件從倉庫送到生產線邊主要采用機動叉車叉運和人工推送相結合的方式進行。這種方式效率低、成本高、勞動強度大，極不適應多品種、小批量的生產方式。因此，要根據零部件大小和輕重、零部件包裝形式設計輸送方式。表1是我們針對商用車生產線特點所設計的輸送方式。

前4種輸送方式的效率是傳統方式的4倍，采用新的輸送方式后所需要的投控人員只需原來人員的1/5。

4、零件包裝與線邊工位器具

供應商生產的零部件送到整車裝配線邊最理想的物流方式就是裸供直送，但由于受到運輸、裝卸、搬運、存儲等環節的制約，絕大多數的零部件都很難做到裸供直送。因此，采取什么樣的方式裝載零部件既可降低包裝成本、又能減少包裝轉換就顯得尤為重要。

零件包裝設計首先要.滿足質量（Q）、成本（C）、交付（D）需要，在此基礎上平衡包裝的通用性、直供的可行性、功能的多樣性、運輸的方便性及制造成本等（見圖3）。

5、線邊庫存和倉庫庫存

每一種零件在生產線邊或倉庫內到底存放多少合適，是比較難把握的，存多了占用大量資金、掩蓋各種問題，存少了又無法保證生產的連續性。因此，在設計線邊庫存和倉庫庫存時要充分考慮以下因素：

口零件價值。對價值不同的零件應采取不同的庫存策略，對價值大的零件在滿足，生產節拍的前提下應盡可能的保持最小庫存量，對價值小的零件則可根據包裝的SNP確定。

口包裝形式。我國汽車行業的包裝標準化水平非常低，零部件供應商送往整車制造廠的零件包裝五花八門，而提高包裝標準化水平又是一個十分漫長且需要較大投人的過程。因此，在確定庫存時要結合現狀采取不同策略，對線邊庫存可通過轉換包裝的形式加以控制；對倉庫庫存則可采取分批到貨方式予以限制。

口運輸成本。在物流成本中運輸成本所占比例最大，若僅僅為了降低庫存而不考慮運輸成本就有失偏頗，因此，在設計庫存量時既要控制自身的資金占用，又要兼顧供應商的運輸成本。

6、供給周期

同期生產方式對零部件供給提出了新的、更高的要求，如何將必要的品種和必要1的數量在必要的時間送到需要的場所是物流工作必須要解決的課題。

口倉庫至生產線邊供給周期設計步驟：

（1）根據生產線節拍確定每種零件的消耗時間；

（2）根據零件包裝確定輸送方式；

（3）根據線邊標準庫存計算供給周期。

口供應商至倉庫供給周期設計步驟：

（1）確定倉庫標準庫存；

（2）計算倉庫至線邊輸送時間；

（3）計算卸貨作業時間；

（4）計算供給周期。

7、供給作業

口倉庫至線邊供給作業設計步驟：

（1）將供給周期進行歸類；

（2）將運輸相同供給周期零件的臺車和牽引車進行合理搭配；

（3）計算出發提前時間。

8、物流裝置

物流裝置是為解決物流作業人員正確、輕松作業應運而生的，智能貨架、無人駕駛輸送小車、自動輸送滾道等物流裝置為制造作業實現輕松、高效作業和物流作業實現無差錯、省力化作業提供了較好的解決方案。今后我們上新車項目時應高度重視物流裝置的應用，許多裝置是不需要大投人即可實現的，即便是要投人，若能達到降低制造費用、縮短制造周期也是值得的。圖4和圖5就是在汽車生產中經常用到的物流裝置。

9、物流標識

對于整車裝配線而言，物流的備貨作業和輸送作業量是非常大的，要將近千種零件送到不同的作業點而不出差錯是十分困難的，因此，有必要在物流過程的各個環節用文字、圖案、線條等手段設置必要的標識。工廠物流系統評價方法

定期對整車裝配線物流系統進行評價是不斷提升物流管理水平的有效手段，物流原單位為我們定量評價物流系統運行效果提供了一個很好的評價工具。所謂物流原單位就是反映物流過程包裝、運輸、倉儲、搬運等環節管理水平和物流成本水平的量化指標，如包裝填充率、運輸裝載率、運輸費率、倉庫利用率、物流裝備利用率、單臺車（總成）物流費用等。物流原單位體現了循序漸進、持續改善、用數據說話的管理理念。由于有了原單位，人們就會為了達到目標值而進行不斷改善。

原單位應用步驟：

口建立物流原單位指標體系；

口原單位基礎數據把握（零件重量、外形尺寸、包裝外型尺寸等）；

口設計原單位計算方法；

口根據原單位實施改善。

工廠物流系統的設計過程就是不斷突破物流“效益背反”原則的制約，在包裝、運輸、存儲的成本和效率兩者之間尋找平衡的過程。物流系統設計工作涉及布置、包裝、運輸、倉儲、工程、生產工藝、工廠管理等方面的專業知識，物流管理和物流技術理論已日趨成熟，我們要本著“理論指導實踐，實踐完善理論”的原則，不斷探索物流系統設計的新方法，為提高企業物流水平而努力

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